1、镀铬层脱落、脱皮1）这类不良多为前处理除油不当引起，选用有机溶剂除油、电化学除油、化学除油的方法，零件表面必须清洁至水膜不破。若采用电化学除油应避免阴极除油以防氢脆发生。
2、镀层过厚，硬铬其镀层结合力随铬沉积层的增厚而下降, 乃至当即起皮。铬层的韧性会随厚度增加而降低。此外, 镀层过厚对镀件表面粗糙度和均匀性也是不利的。
3、没有反向腐蚀设计，除特殊零件外, 都应进行适当时间的阳极腐蚀, 确保镀层的结合力。
4、镀液温度不均匀，镀前要采用手工搅拌和电解搅拌镀液的方法，促使温度上下均匀，除阳极长度不当和阴阳部镀液并未达到温度要求。当工件进行预热时，下端部分未得到应有的预热，在电镀过程中基体受热膨胀产生应力。同时镀液温度偏低造成镀层内应力过大。两种因素叠加，就会导致下端爆皮。而且越接近槽底温度越低，脱皮也越严重。
1、底镍层发生钝化。工件的镀铬前如果底镍层发生了钝化，沉积的铬层结合力差，容易脱落。因此，工件在镀铬前应进行活化处理，将镍层表面的钝化膜除去，这样沉积的铬层结合力好，不容易脱落。
2、镀镍层表面受到污染。工件镀镍层抛光后再镀镍或退铬后的工件直接镀铬时，如果铬层退除不干净、活化不良或经过抛光的工件受到抛光膏的污染等，工件在进入镀铬槽前清洗不干净，工件镀层表面不干净或活化不充分，在镀铬时镀层就容易脱落。因此，我们的镀铬时应加强镀前处理，确保工件表面的清洗干净、活化充分。
3、在镀铬过程中断电或线路导电不良，这时候由于电流中断，工件的镀镍层容易在镀铬液中发生钝化，导致镀层容易出现发花的现象。因此，我们在镀铬前应清理好线路各导电触点，擦洗阳极，确保线路的导电性能良好；镀铬过程中断电后，取出工件，酸活化处理后重新镀铬。
4、阴极电流密度过大。由于镀铬层的本身容易发脆、韧性差，当电流密度过大时，镀层的脆性大、结合力差、容易脱落。因此，我们在镀铬过程中应根据工件的受镀面积合理设定电流值，并严格控制好镀液的温度在工艺范围内，必要时可采取阴极保护措施。
5、镀铬层的硬度过大。市面上有些镀铬添加剂由于镀层硬度过大，当工件镀铬层厚度稍微厚一点，镀层就容易出现脱落的现象。因此，我们应选择硬度较低的镀铬添加剂，如比格莱的这款Cr-9，并且应严格控制好工艺参数。
