1. 在乳剂制备过程中，可能出现乳化不稳定的变化。
这是因为乳剂是一种两相系统，由于界面张力的影响，乳化剂和连续相之间可能发生相互作用，导致乳化剂在乳剂中聚集或析出，从而引起乳化不稳定。
2. 另一个可能出现的变化是乳剂粒径的变化。
乳剂制备过程中，通过合适的乳化方法，将油相分散为小颗粒悬浮在连续相中。
然而，乳化过程可能受到物理力学的干扰，如剪切力或共沉淀，会导致乳剂粒径的变化。
3. 还有一种常见的变化是乳剂稳定性的改变。
乳剂稳定性是指乳剂中分散相在一定时间内保持分散状态的能力。
在制备过程中，如果没有正确选择适当的乳化剂或失去了乳化剂的稳定性，乳剂中的分散相可能会聚集或沉淀，导致乳剂稳定性的降低。
所以，在乳剂制备过程中，乳化不稳定、乳剂粒径变化和乳剂稳定性的改变是可能出现的变化。
1、分层。乳剂分层系指乳剂放置后出现分散相粒子上浮或下沉的现象，又称乳析。
分层的主要原因是分散相和分散介质之间的密度差。乳滴上浮或下沉的速度符合 Stokes公式。乳滴的粒子愈小，上浮或下沉的速度就愈慢。减小分散相和分散介质之间的密度差、增加分散介质的黏度都可以减小乳剂分层的速度。乳剂分层也与分散相的相容积有关，通常分层速度与相容积成反比，相容积低于25%乳剂很快分层，达50%时就能明显减小分层速度。分层的乳剂经振摇仍能恢复成均匀的乳剂。
2、絮凝。乳剂中乳滴发生可逆的聚集现象称为絮凝。
如果乳滴的ζ电位降低，乳滴聚集而絮凝，由于乳滴荷电以及乳化膜的存在，絮凝状态仍保持乳滴及其乳化膜的完整性，阻止了乳滴的合并。乳剂中的电解质和离子型乳化剂是产生絮凝的主要原因，同时絮凝与乳剂的和度、相容和、比以及流变性有密切关系。乳剂的絮凝作用限制了乳滴的移动并形成网状结构，可使乳剂处于高黏状态，有利于乳剂稳定。絮凝不同于乳剂的合并，但絮凝进一步变化也会引起乳滴的合并。
3、转相。由于某些条件的变化而改变乳剂的类型称为转相，由O/W型转变为W/O型或由W/O型转变为O/W型。
转相主要是由乳化剂性质改变而引起。如油酸钠是O/W型乳化剂，遇氧化钙后生成油酸钙，变为W/O型乳化剂，乳剂则由O/W型变为W/O型。向乳剂中加人相反类型的乳化剂也可使乳剂转相，特别是两种乳化剂的量接近时更易转相。转相时两种乳化剂的量比称为转相临界点。在转相临界点上乳剂不属于任何类型，处于不稳定状态，可随时向某种类型的乳剂转变。
4、 合并与破裂。乳滴周围有乳化膜破裂导致乳滴合并变大，称为合并。
扩展资料：
乳剂属热力学不稳定的非均相分散系统，其不稳定性分为化学不稳定性和物理不稳定性。前者主要指乳剂易发生氧化或受微生物作用而酸败，后者则包括分层、絮凝、转相、合并与破坏。
分层主要原因是由于分散相和分散介质之间的密度差造成的。 发生絮凝的原因是：乳滴的电荷减少时，使ξ-电位降低，乳滴产生聚集而絮凝。乳剂中的电解质和离子型乳化剂的存在是产生絮凝的主要原因，同时絮凝与乳剂的粘度、相体积比以及流变性有密切关系。
