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精益管理的八个思路(精益管理的100个方法)

精益管理的八个思路(精益管理的100个方法)

更新时间:2024-05-23 04:16:35

精益管理的八个思路

答:精益生产管理的八大理念:职能化、标准化、利润源泉、暴露问题、团队、现场管理、持续改善、人本化!具体精益生产的八大理念:

1、职能化理念

精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”,这是生产活动的首要条件,任何要素也不能作为轻视质量的理由,否则就是“本末倒置”。精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费,检验活动的最终目的是为了消除不良,并非是挑选不良

2、遵守标准理念

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而,在实际操作中总有一些不尽如人意的地方。其中,最主要的原因有两点:一是制定的标准本身脱离实际;二是实际操作者对标准的理解不够。为此,精益生产方式特推出“标准作业”制度。

3、利润源泉理念

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。

4、暴露问题理念

精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来,以便进一步改善。其中采用的手段主要包括:不许过剩生产,追求零库存,目视管理,停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。

5、团队理念

精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。

6、以生产现场为主的理念

精益生产方式强调现场是一个有机体,绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门,而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”,应以“提供服务”的姿态,扶持现场,并充分挖掘现场的潜能,建立现场的自律机制,使现场真正处于“主人公”的位置。企业精益生产活动的重点就是企业的现场管理,企业推行现场管理大多数都是开展企业的6S管理,6S管理可以说企业管理工作的基础,6S管理也是精益生产活动的基础,

7、持续改善理念

精益生产方式有五项改善精神守则:

①抛弃固有的旧观念;

②不去找不能做的理由,而去想能做的方法;

③学会否定现状;

④不等十全十美,有五成把握就可动手;                                 ⑤打破沙锅问到底,找出问题的症结;

这样通过不断的改善,最终实现“集小变以成大变,化不可能为可能”的目的。

8、人本化理念

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生产的时代,为追求高产量,就将作业彻底地细分化。精益生产方式中的提案制度,自主管理活动以及“少人化”过程减少人员时,从优秀人员中减少等制度,都是“人本化”理念的具体表现。

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