空心钻头生产制造全过程（空心钻头怎么生产的）

1、刀刃1的两端分别在内圆柱面6和外圆柱面5上，并且刀刃与在外圆柱面刀刃端点的半径相交，而形成按顺时针旋转的一个23度左右夹角(刀刃1面向钻头外，，使刀刃1钻削的切屑顺利地朝钻头外侧，经过相配合的螺旋槽3排出。刀刃1的切削面积(外环面积只有相同孔直径的麻花钻头钻削面积(圆面积的一半左右。从而可以比常见的麻花钻头切削速度提高一倍左右。在空心钻头端面的刀刃可以均匀地设置3条或4条。

2、螺旋槽3是在刀刃1的前下方，以槽深度为刀刃1宽度的2／3左右，沿着钻头纵向螺旋方向的槽。螺旋槽3与刀刃1夹角(前角和麻花钻头相同。在刀刃1前下方的螺旋槽3开口端槽底具有向内倾斜27度左右的斜面3a，便于切屑顺利地进入螺旋槽3，此外，在螺旋槽3上的纵向还设有间隔的散热孔3b。

3、外棱4是在外圆柱面5上，且在刀刃1外侧与螺旋槽3螺旋线一致的斜侧面螺旋带、端面短刃与刀刃1连接成一体，同样起到切削刃的作用，外棱4斜侧面在切削过程中与被加工件接触，而避免外圆柱面5与被加工件摩擦接触。

4、后刀面2从内圆柱面6向外棱4外侧(由内向外朝下倾斜14～15度，而后刀面2与刀刃1的夹角(后角磨制与麻花钻头相同。

5、此外，刀刃1与内圆柱面6的交角(尖角处，采用倒角(去掉尖角，以便先划破被加工金属表面，作为钻孔定心。

6、钻通孔的过程如下首先使空心钻头的刀刃1与内圆柱面6交角处的倒角接触被加工金属表面，随钻头的旋转划破被加工金属表面，然后提升钻头，从划破被加工金属表面的圆圈，判别钻孔位置是否正确，再继续让钻头轻轻向下钻削外环大约3～6毫米深，而后给钻头适当加压力，快速钻通孔的外环，钻头提起，取出内芯，被加工金属中的通孔加工完毕。

1、刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

3、由刃口往后磨后面。刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。

4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。

5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。

6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。

1、锥形钻头的制作方法：具体涉及一种锥形钻头，包括刀柄和刀头，刀柄设置在刀头上方，与刀头连接，其特征在于，所述刀头底部为圆锥形，锥形底部设有容纳排屑的弧形凹槽，刀头上设有若干螺旋切削刃，每两个切削刃之间设有与切削刃螺旋相配合的螺旋排屑槽，刀头上侧面开设有通气孔，通气孔与刀柄上表面相通。

2、所述刀柄侧表面上开设有若干与通气孔相通的圆孔，刀柄中部设有空腔，空腔一侧开设有开口，开口处设有圆弧形凸起，圆弧形凸起内侧设置在刀柄内部，所述圆弧形凸起内侧边通过弹簧与刀柄内腔的内表面连接，所述圆弧形凸起上设有切削刃，本发明提供一种散热效果好，能去除毛刺的锥形钻头。

3、在刀具钻孔时，在加工后的表面会存在一定的毛刺，一般都要换刀再进行去毛刺的工序，这就使加工时间提升，钻孔时会产生大量的热，会降低刀具的使用寿命，提高刀头的磨损，而毛刺对加工表面的光洁度也存在不利的影响。

1、电钻换钻头的方法：准备给电钻换钻头时，先拿出电钻，要更换装上去的那个钻头，还有一个电钻用的电钻钥匙。把电钻竖起来，用手握住下面带齿的转环，把其拧松，随着拧动，钻头上的那个咬合嘴就会松开。咬合嘴松开到适合钻头的大小后，就可以把钻头笔直的插进去，注意要放在三块咬合柱的正中间，再烦着转动刚松开的转环，以让其咬合住刚放进去的钻头杆。如果放进去的做头是比较小的那种，那么电钻的三根咬合柱就会随着转动慢慢夹紧，伸出来一些。用手直接转动那个带齿圆环，把钻头夹正夹紧后，再拿出电钻钥匙，在电钻上面的钢环上，会有几个小孔，把电钻钥匙插入其中一个，便可以转动钥匙拧紧，再这样一次插入其它孔拧紧。当把每个孔都用电钻钥匙都拧紧后，电钻钻头就更换安装上去。如果要拆下的时候，那么也得先用电钻钥匙把孔拧松，转动带齿圆环，松开咬合柱。

2、电钻是利用电做动力的钻孔机具。是电动工具中的常规产品，也是需求量最大的电动工具类产品。每年的产销数量占中国电动工具的35%。电钻主要规格有4、6、8、10、13、16、19、23、32、38、49mm等，数字指在抗拉强度为390N/mm2的钢材上钻孔的钻头最大直径。对有色金属、塑料等材料最大钻孔直径可比原规格大30～50%。

1、钻头怎么挑选大小：

有三种不同大小的夹具能用来固定钻孔机：6.4毫米、9.5毫米，和12.7毫米。

使用最普遍的两种尺寸是6.4毫米和9.5毫米。6.4毫米的夹具能夹住一个6.4毫米金属钻和一个12.8毫米木钻，只能完成有限的钻孔操作，不应该用来完成比较困难的工作。

9.5毫米的电钻能在金属材料中钻出9.5毫米的洞，还能在木材中钻出19毫米的洞;电钻和铨孔锯一起使用，还能钻出直径大至76毫米的洞。许多9.5毫米的电钻还有锤子模式，让人们可以在混凝土中钻孔，同时电钻还有倒转功能，方便人们用来卸下螺丝。

2、金属加工钻头的选择：

（1）高速钢(HIGH-SPEED STEEL。最基本的通用材料(Basic and inexpensive；通常用在钻床和手电钻上的钻孔(Drill presses and hand drilling；可以重新刃磨从而提高自身寿命(Easy to re-sharpen。

（2）含钴的高速钢(HIGH-SPEED STEEL WITH COBALT。可以提供高的钻速(Holds up better than high-speed steel；更好的耐热和耐磨性(More heat and wear resistance；也可以重新修磨(Also easy to re-sharpen；钻尖形式类似高速钢。

（3）硬质合金(CARBIDE。钻削的时间最长，有不同的等级。具有好的耐热性和排屑能力(Best heat and chip resistance；硬质合金钻头可以加入内冷孔(Allows for coolant throughholes, T.S.C， 这些贯穿的钻头的孔，主要为了加工更深的孔和更难加工的材料， 通过高压内冷可以把铁屑排出，冷却加工区域并提供额外的润滑以防止磨损；硬质合金钻头的价格是含钴高速钻头的 10 倍(Carbide can cost 10× more；硬质合金钻头加工孔的数量是含钴高速钻头的 10 倍及以上，因此硬质合金钻头加工单孔的成本最低(Lower cost per hole。切削同样材料时， 进给速度也可以提高 3 到 5 倍， 所以钻孔的循环时间也会缩短。