优点：干净整洁，一目了然，看起来紧然有序。焕然一新，能提高员工工作的积极性。
缺点：
1.、 有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。
2、 车间的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。
3@、 整体对现场管理认识比较肤浅，层次不够，相应培训不足，一谈到现场6S管理就是打扫卫生，导致基层员工很反感作秀。
4.、 车间员对现场6S管理的重视程度不够，只盯最直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。
要搞好6S建议全员参与，共同完成，持续改进！
建议：
1、广泛宣传，形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。
2、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6S管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。
3、持之以恒，狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6S管理各项要求的落实和保持。
