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车间6s管理的优缺点或建议(对车间6s管理有什么改善建议)

车间6s管理的优缺点或建议(对车间6s管理有什么改善建议)

更新时间:2024-06-30 20:29:51

车间6s管理的优缺点或建议

优点:干净整洁,一目了然,看起来紧然有序。焕然一新,能提高员工工作的积极性。

缺点:

1.、 有一定的6S现场管理方法论,但却仅限于部分场所或者样板车间,无法全面推广或者推广到全厂阻力很大;典型的是企业都会有参观路线,参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理,非参观路线则是随心所欲,看不到一点管理的痕迹。

2、 车间的现场6S管理仅靠专员来推动,领导提出要求了,象征性的进行突击整理整顿,专员的作用仅限于检查卫生和做报告。

3@、 整体对现场管理认识比较肤浅,层次不够,相应培训不足,一谈到现场6S管理就是打扫卫生,导致基层员工很反感作秀。

4.、 车间员对现场6S管理的重视程度不够,只盯最直观的绩效指标,忽略长远,生产问题大部分救火,基础的现场管理不闻不问。

要搞好6S建议全员参与,共同完成,持续改进!

建议:

1、广泛宣传,形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作,它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与,开展6S管理工作,首先要做好6S管理的广泛深入宣传,在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此,车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺,并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上,利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传,做到家喻户晓,人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时,车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训,就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习,做到深刻理解,熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础,确保6S管理在车间的顺利推行。

2、落实责任,做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上,要明确6S管理工作具体负责人和责任人,成立专职6S管理工作推进组织,车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人,班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人,车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务,做到工作责任落实到人头,分工明确。同时,按照企业统一要求,认真做好6S管理推行的基础工作,如各个工作阶段的标准制定,检查考核表格的制作,定制图绘制,现场管理责任划分图制作,责任分解落实表,6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作,安全生产警示牌制作安放,车间不同管理区域彩色图示和刷图,检查考核规章制度的制定等,为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。

3、持之以恒,狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程,涉及车间各个区域,要求全体员工的参与,是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此,做好此项工作,必须坚持持之以恒,狠抓每一个细节,确保每一项具体工作的落实,才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心,按照6S管理标准要求,深入生产现场逐个落实,高标准严要求,运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具,做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制,严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间,严格控制加班加点,防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备,对不安全的行为及时反映、及时改进,确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度,实现对定置管理的控制,确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制,检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理,设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制,保证6S管理各项要求的落实和保持。

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