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导读物料浪费是企业经营成本居高不下的重要原因。随着格力生产规模的不断扩大，生产机型的种类和数量大幅增加，格力每天要生产成百上千个订单，上百种机型，使用物料多达5万多种。格力在早期以产量为标准来考核生产部门，这种方式带来的结果是产量虽增加，但是由于物料库存、质量状态等信息无法准确掌握，物料管理和使用漏洞重重，不仅造成生产物料严重浪费，还滋生了一些采购腐败问题。
在企业生产实际中，装配过程中出现的物料不齐套情况往往是影响装配计划顺利执行的主要因素，若产品在物料不齐套的情况下开始装配，会导致生产周期变长、在制品库存积压和生产能力下降。传统的计划排产缺乏有效的管理手段，无法对所需物料的状态进行全面检查，导致风险排产情况大量存在。生产计划下发后又依靠物资供应单位反馈的缺料信息再调整计划，往往临近计划上线生产或生产过程中才发现缺少某种物料，这种情况不但会造成生产计划频繁调整，还会因处理不及时造成生产停线事故。例如，格力郑州分厂曾经因为一批控制器没有生产到位，但是生产部却将生产订单提前进行排产，导致该空调系列的生产线因为控制器缺料而停线，原本安排的生产计划不得不被打乱，造成无效工作的浪费以及产能的损失。
为了保障齐套排产的顺利实施，格力企管部用制度条例对物料供应单位进行约束，并制定考核指标和目标，每周对物料供应单位进行考核与通报，严格监督齐套排产的实施。齐套排产的实施有效减少了风险排产情况的发生，显著减少了总装环节缺料停线的情况，使得生产过程更加顺畅，生产问题在源头得以控制。格力事前控制的质量管理思想在物料管理环节得以一脉相承，使得生产各环节无阻断，无停滞，大大减少了停线造成的浪费。
定额配送，减少库存物料定额管理的关键在于定额使用，在格力生产计划没有实施统一管理之前，物料需求计划由各分厂计划员编制，分厂领料人员根据需求计划去物料仓库领料。领料以天为周期，由于时间跨度长，物料进度与流水线实际生产进度差异较大，超前、超定额领料的情况较为普遍，导致大量的物料堆积在生产现场，不仅占用了分厂有限的生产场地，还容易造成物料的损坏、丢失，造成成本浪费。为此，格力对物流环节进行整合，通过改变领料模式、生产计划分时区管理、拣选配发物料、创建物料配送看板、逆向物流处理五个环节实现物料的定额拣选配送。
一是由领变配，统一管理。格力将以前由多个单位共同完成的物料配送工作转变成由物流配送中心统一配送，将分厂“领料”改为物流配送中心“配送”物料，通过物流配送中心统管，对整个公司的物流资源进行整合。作为格力的第三方物流，物流配送中心也随之完成了从专业仓储到生产线配送的转变。配送人员按照订单要求将物料及时送到生产现场各岗位，保证了生产的需求，又有效减少了车间生产面积占用。格力通过增加物料到货批次，减少到货批量这一方式，解决了周转环节多、物料交接频繁、领料效率低的问题，大幅减少了装配车间的呆滞物料，车间也更干净整洁，工作效率和管理效益大幅提升。
二是分时区配送，便捷高效。如何将每天数百个生产计划订单所需的物料按时送到各生产线是格力物料配送的一个难题。为了实现JIT（准时制）和零库存的目标，格力按照物料运输距离、物流方式、物流配送频率的不同，将生产计划进行分时区管理。配送人员提前预留时间进行订单物料的齐套性检查和准备工作，并按照各生产线的进度和时间节点配发物料。配送人员根据订单系统生产电子拣选单快速拣选物料，在拣选单上所有信息一览无余，从而使物料拣选更加准确高效。通过电子拣选系统创建的信息化物料配送看板，物料信息从收货、入库、发料、接收确认等环节实现流动，物料批次和订单一一对应，实现了格力对于物流管理全过程的信息监控。
三是先退后补，定额使用。物料的按时按量配送从系统上控制了正常生产物料的定额发放，虽杜绝了随意领料的现象，但是车间在生产过程中会出现来料不良、生产损坏等问题，需要进行退料和补料工作。当车间产生不合格品、报废品需要退料和补料时，为了保证生产不间断，企业往往采用“先补后退”的方式，但是在操作过程中退料的过程常常被忽略，出现不合格物料只是简单地申请补料，没能真正实现物料定额管理。为控制物料退料、补料数量的一致性，保证物料的定额使用，格力采用“先退后补”的操作方式，物料仓库会根据退料的种类和数量自动补料，并配发到生产分厂，保证物料的使用及处置情况明晰。
中小企业没有这么完善的体系，该如何解决企业的浪费情况呢？
在KSF模式下，他的薪酬分配：固定薪酬（20%） 宽带薪酬（80%），宽带薪酬的部分薪酬，被分配到6-8个指标当中，每一个指标设定一个平衡点（平衡点选在过去一年的数据平均值，或者是老板和员工达成的共识点），只要达到了平衡点，员工就可以拿到这部分薪酬。
由于平衡点是相对容易达到的值，所以员工压力不大！每个指标都可以加工资，因为在平衡点的基础上
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