新华社广州12月22日电（记者周颖）近日，记者在智能制造企业广州明珞装备股份有限公司蹲点调研，聆听企业创办十余年来如何坚持科技创新、自立自强的故事，感受到企业积极加强科技创新的热情。
从2008年创立时的15万元初创资金，到今年预计创造超12亿元营业收入；从进口设备的产线系统集成商，到采用自己研发的设备、软件、平台集成与技术服务商……这家企业只用了十三年时间。
技术系统应用在新能源汽车生产中。（采访对象提供）
“十余年来，我们尝过行业景气的红利，也遭遇过同行恶性竞争的困难。公司经历从传统集成到产品化、标准化，再到数字化和智能化、平台化四次大的转型，能发展到今天，归根到底是坚持自主创新。”广州明珞装备股份有限公司副总裁龙璞说。
汽车工业被称为“工业中的工业”。一条高效、稳定、优质的生产线，决定着汽车整车生产的效能。从创立之初，明珞装备便致力于为汽车焊装机器人自动化产线提供数字化解决方案，让客户的新车型产线交付时间更短、生产效率更高、制造成本更低。
在汽车焊装系统集成行业，最初的机器人自动化生产线解决方案多是同质化竞争。“那时，生产线上的核心设备和元器件基本都是国外进口的。汽车焊装装备系统集成商要做的，就是依靠经验和技术的积累实现产线集成，再交付给下游的汽车厂商客户。”
行业景气时，这样的发展模式也能赚钱。但从2012年开始，行业的竞争日趋激烈，受上游核心设备与元器件厂商和下游汽车厂商两头挤压，集成商的经营越发困难。从那时开始，明珞装备决定跳出传统集成模式，走一条差异化的竞争道路。“关键技术、核心产品要掌握在自己手中，走产品化、平台化之路，智能制造才有未来。”龙璞说。
围绕产业链布局创新链，公司开始向标准化、产品化转型。“公司每年拿出营业收入约10%的费用，从产业链的核心设备领域开始布局。现在，汽车焊装自动化生产线中硬件使用到的各种输送系统设备、定位机器人设备、焊枪工艺设备、修磨器设备、总拼系统设备等，除非客户指定特定品牌，我们都会优先使用自主研发的设备。”龙璞说。
虚拟调试技术应用在车身总拼主线项目上。（采访对象提供）
智能化、数字化……汽车行业的发展变革日新月异。为汽车厂商提供生产线智能解决方案的明珞装备，也在顺应大趋势，从2015年开始朝着数字化方向变革，布局产业链上所需要的设计软件与数字化管理平台，打造智能制造生态系统。
“定制化的汽车焊装自动化生产线，以前设计生产完后运到现场靠工程师的经验到场安装调试，不确定性高、费时长。现在公司利用开发的虚拟调试技术和工业物联网智能管理平台，把未来在现场可能碰到的问题提前在设计阶段通过虚拟环境测验完成，准确率达到90%，大大缩短调试交付周期。”龙璞说。
如今，凭借优良的产品和数字化技术平台形成的差异化竞争，明珞装备迅速开拓了国际市场，服务于全球多家知名头部车企。高端智能制造产品出口到北美、欧洲、日本、东南亚、南非、阿根廷等地，近年来海外出口量占到总业务量的六成以上。
龙璞说，我国的实体制造已进入高质量发展阶段，推动制造业的质量变革，需要依靠科技自立自强。企业也将以实际行动响应党的十九届六中全会关于高质量发展的号召，继续聚焦智能制造主业创新，通过打造智能制造标准化体系和工业互联网平台，赋能离散制造业与装备制造行业。
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