1、DFMEA 与PFMEA使用的对象不同。
DFMEA主要是在设计阶段由设计工程师主导完成，分析的对象是产品的功能，分析方法主要通过仿真、理论推断等寻找失效。
DFMEA主要任务是寻找设计过程的功能失效，从而给出设计方法，指导设计工程师开展设计。
PFMEA主要在过程开发阶段由工艺工程师主导完成，分析的对象是制造过程流程，分析的方法主要依靠工程师的经验、以往的失败教训、顾客反馈等寻找失效。
PFMEA主要任务是寻找制造过程的工艺失效，从而给出工艺指导，指导工艺工程师开始工艺文件、检验文件的编制。
PFMEA和DFMEA均是一种针对风险管理的分析工具，但其侧重点和应用领域有所不同。
PFMEA全称为制程故障模式和影响分析（Process Failure Mode and Effects Analysis），主要应用于制造业的制程分析中。PFMEA分析的是制程流程中可能出现的故障模式，以及这些故障对产品质量和性能的影响。其目的是为了识别并预防制程中可能出现的风险，从而提高制程的可靠性和品质。
DFMEA全称为设计故障模式和影响分析（Design Failure Mode and Effects Analysis），主要应用于产品设计阶段的风险管理。DFMEA分析的是产品设计中可能出现的故障模式，以及这些故障对产品性能和安全的影响。其目的是为了通过识别并预防设计阶段可能存在的风险，从而提高产品的可靠性和安全性。
因此，PFMEA和DFMEA的区别在于应用领域不同，前者应用于制造过程，后者应用于产品设计。它们的分析对象和分析细节也存在差异。在使用时，需要根据实际情况选择分析工具，并结合具体业务进行风险管理。
