零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”，而中国航天“一次成功”的质量文化就是“零缺陷”质量文化在中国航天的具体体现。航天产品具有系统复杂、成本高、风险大以及可靠性要求高等特点，是当今世界最具风险和挑战的高科技领域之一。为确保万无一失，在研制、生产过程中必须采用科学、有效的技术和管理手段，第一次就把事情做正确，实现产品“零缺陷”。
一、优化流程，装配实现专业化、精益化
某产品的传统生产过程复杂，效率低下，磁、机、电精密一体化集成，装配难度大；工序多、过程检测项目多，流程复杂；产品特性敏感，零件匹配要求高。由于产品的特殊性，涉及多种专业技术， 坚持工艺主导生产线建设的全过程，工艺人员 在原有工艺流程的基础上，结合新的技术、新的设备以及工位、场地、人员的安排，重新梳理工艺流程。精简、合并部分工序，对现有生产场地进行重新布局，规划物料流转路径，简化产品周转环节。
生产线新增设备数十台套， 通过增加自动化设备，匹配调整工序、工位和流程，实现了某产品装配专业化、精益化的生产模式。部分环节生产效率提升数倍，研制的自动装配机械臂，降低了操作人员重复操作劳动强度，提高产品装配的一致性，生产效率提升100%。
二、数字引领，管理实现信息化、可视化
三、在线检测，测量实现多元化、数字化
生产线采取了视觉、激光、接触等多元化检测手段，实现压力、磁性、电性能等多种参数的测量，全面替代了传统的手工检测模式，实现了工序100%数字化、网络化、自动化在线检测。通过工位和设备联网以及在线检测，全面取消了纸质质量管理记录方式，实现了数据采集按照程序自动在线测量、采集，为后续安装精度、产品特性等大数据分析，进一步优化工艺流程和工艺参数奠定了重要基础。
四、全面追溯，物料实现条码化、智能化
206 所某产品自动化生产线通过信息化流程管理，在线检测、全面信息追溯等管理手段，推动了制造过程“零缺陷”管理，为多品种、多批量产品高质量制造管理积累了宝贵的经验。
