正确使用方法有以下六种：
1.拉刀的装夹
加工中心用拉刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在拉削加工过程中，有时可能出现拉刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与拉刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。拉刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中拉刀就容易松动掉落。所以在拉刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。
当拉刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
拉刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中拉刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。
2.拉刀的振动
由于拉刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使拉刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将拉刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中拉刀的振动越小越好。
当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。
如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。
3.拉刀的端刃切削
在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长拉刀的伸出量。如果使用长刃型拉刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型拉刀。在卧式数控机床上使用大直径拉刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型拉刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。
4.切削参数的选用
切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及拉刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。
当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。
5.切削方式的选择
采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。
6.硬质合金拉刀的使用
高速钢拉刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金拉刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢拉刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。
