因温度不够或者设置偏低流入的塑料不能熔合而产生的缺陷，因此可以采取提高熔融塑料的温度，增加射出速度，提高注塑模具温度等措施。
2、若夹水纹无论如何也无法予以消除，同时又担心塑料注塑成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。
3、塑料注塑模具阻力过大，熔融塑料难以流动，先头的部分温度下降，形成了夹水纹。遇到这种情况则须扩大注塑模具流道或注入口。
塑料产品加工出现的水波纹是指熔体流动的痕迹在成型后无法去除而以浇口为中心呈现的水波状纹路，多见于用光面模具注塑成型的塑件上。 水波纹是由于刚开始流入型腔的熔体冷却过快，而其后射入的热熔体推动前面的熔体滑移而形成的水波状纹路。对此可通过提高熔体温度和模具温度，加快注射速度，提高保压压力等途径来改善。残留于喷嘴前端的冷料，如果直接进入成型模腔内，也会造成水波纹的产生，因此在主流道的末端应开设冷料井以有效的防止水波纹的产生。 闻辞模具经十几年的经验得出水波纹的产生原因及改善方法有以下几点：
1，原料熔融塑化不良：要提高料筒温度，提高背压，提高螺杆转速。
2，模具或者料温太低：要提高模温或者料温。
3，水波纹处注射速度太慢：适当提高水波处的注射速度。
4， 一段注射速度太慢（太细长的流道）：提高一段注射速度。
5，进浇口过小或者位置不当：加大进浇口或改变浇口位置。
6，冷料穴过小或者不足：增开或加大冷料穴。
7，流道太长或太细（熔料易冷）：缩短或加粗流道。
8，熔料流动性差（FMI低）：改用流动性好的塑料。
9，保压压力过小或保压时间太短：增加保压压力及保压时间。 以上描述便是塑料产品加工时出现水波纹的原因及解决方法。
