选择加工刀具。根据半圆孔的尺寸和要求选择合适的钻头、铰刀或车刀。
2.
确定加工坐标轴。通常情况下,X轴为杆料的轴向,Y轴为横向,Z轴为主轴的轴向。
3.
编写内圆孔加工指令。在程序输入界面中输入以下指令:G90(绝对坐标)G17(XY平面选择)G18(ZX平面选择)G54(工件坐标系选择)G0X#1Y#2Z#3(刀具移动到加工起点,#1为起点坐标X,#2为起点坐标Y,#3为起点坐标Z)G81G98Z#4R#5F#6K#7(循环钻孔,#4为加工深度,#5为孔底位置坐标,#6为进给速度,#7为钻头半径)G80(孔加工循环取消)其中,孔加工循环指令(G81)的参数可以根据实际情况进行调整,也可以使用其他的孔加工指令进行编程加工。
4.
检查程序并运行。在程序输入界面中检查编写的程序是否正确,然后进行模拟加工检查程序。检查无误后将程序上传到数控系统中
内孔底部半圆编程通常是在数控车床上进行的，需要设置G代码和M代码。下面是一个示例程序：
1. G90 G54 G96 S1000 M03
这一行指示程序采用绝对坐标模式（G90），使用工件坐标系（G54），进给速度1000转每分钟（S1000），启动主轴（M03）。
2. G00 X20 Z2
这一行将刀具移动到以X = 20和Z = 2为坐标的位置。
3. G01 Z-10
这一行将刀具由Z = 2移动到Z = -10的位置，切削出半径为10的圆弧。
4. G03 X30 Z-10 I10
这一行将刀具从Z = -10移动到以X = 30和Z = -10为半径的位置，并以I = 10的距离进行插补，绘制出一个半径为10的圆弧。
5. G00 Z2
这一行将刀具移动回起始位置，完成内孔底部半圆的加工。
以上是一个简单的示例程序，具体设置和参数需要根据具体情况进行调整，程序编写前需要了解数控车床的基础知识和相关规范。
