1、是的,CNC重复对刀在实际操作中可能存在一定的误差。
2、这些误差可能由于机床刚度、工具磨损、工件固定等因素引起。
3、为了减小这些误差,操作人员需要定期校准并调整对刀程序,并使用精确的测量工具进行精确测量。
1)编程误差:主要是数控编程时数控系统产生的插补误差,主要发生在避免在直线段或圆弧段接近零件轮廓时。 这是影响零件加工精度的重要因素之一。 虽然可以通过增加插值节点数来解决,但编程工作量会增加。 (参照新数控切削器故障的检测和解决方案)。
2 )切削刀尖圆弧误差:内的孔、外因或端面时,刀尖圆弧不影响其尺寸、形状,但加工锥面或圆弧时,会受到刀尖圆弧的影响,形成咬边或咬边。 这个误差可以通过测量刀尖的圆弧半径,采用刀具半径补偿功能来消除误差。
3 )测量误差:主要受测量精度及测量者操作方法的影响,实测尺寸不准确。 这个误差可以弥补。
4 )对刀仪误差:该误差主要发生在对刀仪中,刀具移动到对刀仪位置时受操作系统进给补偿标尺值的影响。 解决办法是合理选择进给补偿比率。 特别是当刀具接近起点位置时,使用小挡块进给补偿将刀具准确定位在起点位置。
5 )机床系统的误差:是受机床主体影响而产生的几何公差,该公差一般不可调; 伺服单元、驱动装置产生的重复定位误差,主要是系统受机床脉冲当量的大小、均匀度及传动路径的影响; 因为这些误差量小且稳定,所以只应该考虑精密加工的情况。
对刀方法:
数控加工对刀仪,其处理好坏直接影响加工零件的精度,也影响数控机床的操作。 对刀仪是指在工件坐标系中,使刀具的刀尖位于起始点(对刀仪),置于数控程序的控制下。 这样,刀具切削的加工面相对于定位基准具有准确的尺寸关系,保证了零件的加工精度。 在数控加工中,对刀仪的基本方法有测试切割法、对刀仪、ATC对刀仪、自动对刀仪等